石墨模具制造過程中的缺陷及防止措施有哪些？

  石墨模具制作過程中的缺點及避免方法：
1、鑄造加工
　　高碳、高合金鋼，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，廣泛用于制作石墨模具。但這類鋼不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均勻、安排不均勻等缺點。選用高碳、高合金鋼制作石墨模具，有必要選用合理的鑄造工藝來成形模塊毛坯，這樣一方面可使鋼材抵達模塊毛坯的標準和規(guī)范，一方面可改進鋼的安排和功能。別的高碳、高合金的石墨模具鋼導熱性較差，加熱速度不能太快，且加熱要均勻，在鑄造溫度范圍內(nèi)，應(yīng)選用合理的鑄造比。
2、切削加工
　　石墨模具的切削加工應(yīng)嚴峻保證標準過渡處的圓角半徑，圓弧與直線相接處應(yīng)光滑。
假設(shè)石墨模具的切削加工質(zhì)量較差，就或許在以下3個方面構(gòu)成石墨模具損：
    1）因為切削加工不恰當，構(gòu)成的尖銳轉(zhuǎn)角或圓角半徑過小，會導致石墨模具在作業(yè)時產(chǎn)生嚴峻的應(yīng)力會集。
    2）切削加工后的外表太粗糙，就有或許存在刀痕、裂口、切斷等缺點，它們既是應(yīng)力會集點，又是裂紋、疲芳裂紋或熱疲乏裂紋的萌生地。
    3）切削加工沒能徹底、均勻地切除石墨模具毛壞在軋制或鑄造時產(chǎn)生的脫碳層，就或許在石墨模具熱處理時產(chǎn)生不均勻的硬化層，導致耐磨性下降。
3、磨削加工
　　石墨模具在淬火、回火后一般要進行磨削加工，以下降外表粗糙度值。因為磨削速度過大、砂輪粒度過細或冷卻條件較差等要素的影響，引起的石墨模具表層部分過熱，構(gòu)成部分顯微安排改動，或引起外表軟化，硬度下降，或產(chǎn)生較高的剩下拉應(yīng)力等現(xiàn)象，都會下降石墨模具的運用壽數(shù)選擇恰當?shù)哪ハ鞴に噮?shù)削減部分發(fā)熱，磨削后在或許的條件下進行去應(yīng)力處理，就可有效地避免磨削裂紋的產(chǎn)生。避免磨削過熱和磨削裂紋的方法較多，例如：選用切削力強的粗顆粒砂輪或粘結(jié)性較差的砂輪，削減石墨模具的磨削進給量；選用合適的冷卻劑；磨削加工后250一300℃的回火消除磨削應(yīng)力等 。
4、電火花加工
　　應(yīng)用電火花工藝加工石墨模具時，放電區(qū)的電流密度很大，產(chǎn)生很多的熱，石墨模具被加工區(qū)域的溫度高達10000℃左右，因為溫度高，熱影響區(qū)的金相安排必將產(chǎn)生改動，石墨模具表層因為高溫而產(chǎn)生熔化，然后急冷，很快凝固，構(gòu)成再凝固層。在顯微鏡下可看到，再凝固層呈白亮色，內(nèi)部有較多顯微裂紋。為了延伸石墨模具壽數(shù)能夠選用以下方法：調(diào)整電火花加工參數(shù)用電解法或機械研磨法研磨電火花加工后的外表，除去異常層中的白亮層，尤其是要除去顯微裂紋。在電火花加工后安排一次低溫回火，使異常層安穩(wěn)化，阻遏顯微裂紋擴展。